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在食品生產行業，質量是企業的生命線，成本控制則是提升競爭力的關鍵。
現場管理的核心要素 —4M1E（人員管理、設備管理、物料管理、方法管理、環境管理），對于食品企業實現高質量、低成本運營至關重要。
一、現場管理的關鍵
（一）4M1E核心要素在食品生產中的細化
人員管理（Man）：食品生產對衛生安全要求極高，企業需定期開展食品安全法規培訓，強化員工安全意識。例如，每月組織《食品安全法》學習，讓員工清楚違規操作的嚴重后果。同時，制定詳細的崗位操作規范，如糕點制作車間，精確規定攪拌、成型、烘焙等各環節的操作步驟和時間溫度要求，通過現場示范、定期考核，杜絕人為失誤。
設備管理（Machine）：食品加工設備直接接觸原料與成品，其安全運行關乎產品質量。建立設備預防性維護計劃，像肉類加工企業的切割機，每周進行深度清潔、潤滑，每月檢查刀具磨損情況并及時更換。設置設備運行狀態監測系統，實時監控關鍵參數，一旦發現異常立即預警，預防機械故障引發的生產事故和產品質量問題。
物料管理（Material）：食品原料易變質、受污染，規范存儲與使用尤為重要。原料倉庫應分區存放，溫濕度嚴格控制，如新鮮果蔬存放區保持低溫高濕環境，干貨區干燥通風。建立嚴格的化學品管理制度，對食品添加劑、消毒劑等進行專人專柜管理，防止化學品泄漏污染原料。同時，優化物料堆放方式，避免因堆放過高導致坍塌、擠壓原料受損。
方法管理（Method）：標準化作業流程是保證食品質量穩定的基礎。制定涵蓋原料驗收、加工、包裝、儲存等全流程的作業標準，如方便面生產企業，從面粉調配比例、面餅成型工藝到調料包配置、包裝密封，都有明確且統一的標準。定期組織員工培訓，確保操作標準化，減少因操作隨意性導致的產品質量波動。
環境管理（Environment）：食品生產車間需保持高度潔凈。每日生產結束后，對車間地面、墻面、設備進行全面清潔消毒，采用食品級消毒劑，嚴格按照規定濃度和方法操作。定期對車間空氣進行微生物檢測，控制塵埃粒子和微生物數量，消除物理危害，為食品生產創造良好環境。
（二）問題處理的“五步法”
當食品生產出現問題（如產品微生物超標、包裝破損等）時，相關人員要第一時間趕赴現場。
仔細檢查現物（如問題產品、生產設備、使用原料），觀察現象（如產品外觀、氣味、設備運行狀態）。
當場采取暫行處理措施，如隔離問題產品、暫停相關生產環節、對設備進行簡單故障排除。
通過數據分析、設備檢測、人員詢問等方式，發掘真正的原因并將它排除，例如發現是原料受污染導致產品微生物超標，立即更換原料供應商。
將有效的處理方法和改進措施進行標準化，形成新的操作規范或管理制度，防止問題再次發生。
二、生產活動的 6 條基本原則
后工程是客戶：食品生產各工序緊密相連，下一道工序就是上一道工序的客戶。每道工序都要以滿足下道工序需求為目標，做到不接受不合格原料、不制造不合格半成品、不傳遞不合格成品。例如，餅干烘烤工序要確保烘烤后的餅干符合包裝工序的質量要求，避免因餅干形狀、口感不合格導致包裝工序返工。
必達生產計劃：食品市場需求季節性、時效性強，企業需嚴格執行年計劃、月計劃、每日及每小時生產計劃。以月餅生產為例，中秋前的生產旺季，要精確安排每日的月餅產量，確保按時滿足市場需求，保證生產計劃的嚴格執行。
徹底排除浪費：食品生產中的浪費包括原料浪費、能源浪費、時間浪費等。優化生產工藝，減少原料損耗，如在肉制品加工中，合理利用邊角料制作副產品；加強能源管理，采用節能設備，降低生產能耗；消除無效等待時間，提高生產效率。
作業的標準化：制定詳細的食品生產標準作業書和作業基準書，如酸奶發酵工藝，明確發酵溫度、時間、菌種添加量等參數。鼓勵員工在遵守標準的基礎上進行改善，形成“遵守-改善-再遵守”的良性循環，不斷提升生產質量和效率。
有附加價值的工作：管理者要具備大局觀，識別食品生產瓶頸，如飲料灌裝線的灌裝速度制約整體產能，就采取優化灌裝設備、調整灌裝工藝等最優對策，謀求更大的附加價值（利潤）。
積極應對變化：食品行業市場變化快，企業要及時調整生產。先制定標準作業書等基礎規范，讓員工養成遵守習慣；提前收集市場需求、原料供應、政策法規等情報，根據變化及時調整生產計劃；不斷提升員工技能，優化設備性能，提高設備稼動率，積極應對各種變化。
三、現場的日常工作
（一）現場的質量管理
在食品生產現場，避免失誤可遵循5原則：
取消此作業：對于一些非必要且增加質量風險的操作，如某些復雜但無實際意義的包裝裝飾工序，可考慮取消。
不要人做：引入自動化設備，如食品分揀、包裝等環節，減少人工操作帶來的質量波動。
使作業容易化：優化操作流程和工具，如設計更便捷的原料取用工具，降低員工操作難度，減少失誤概率。
檢查：設置多道質量檢查關卡，包括原料驗收檢查、過程半成品檢查、成品出廠檢查等，采用人工檢查與儀器檢測相結合的方式，確保產品質量。
降低影響：對于無法避免的潛在質量風險，制定應急預案，如原料突發短缺時的替代方案，降低對產品質量的影響。
（二）現場的成本管理
降低食品生產成本可從以下方面入手：
改進質量：優化工作過程質量，合理配置5M（人員、機器、材料、方法、測量）要素。例如，通過培訓提高員工操作技能，減少因操作不當導致的原料浪費和產品返工；選擇合適的生產設備，提高生產效率和產品質量穩定性。
提高生產力以降低成本：持續改進生產工藝和管理方法，如在面包生產中，采用新的發酵技術縮短發酵時間，提高單位時間產量。
降低庫存：優化庫存管理，減少流動資金占用、儲藏成本、搬運成本以及質量隱患。建立科學的庫存預警機制，根據市場需求和生產計劃合理控制原料和成品庫存。
縮短生產線：合理規劃食品生產線布局，減少工人在生產過程中的無效走動和搬運距離，提高生產效率，降低人工成本。
減少機器停機時間：加強設備維護保養，及時處理設備故障，如建立設備快速維修響應機制，縮短停機維修時間。
減少空間：優化車間布局，合理利用空間，避免空間浪費，降低場地租賃成本。
現場對總成本降低的作用：通過現場精細化管理，從各個環節挖掘成本降低潛力，實現總成本的有效控制。
（三）交貨期
食品具有保質期限制，交貨期管理至關重要。
管理者要合理安排生產計劃，協調各部門資源，確保產品按時交付。
建立交貨期跟蹤機制，實時監控生產進度，一旦出現延誤風險，及時采取措施調整，如增加生產班次、協調外部資源等。
（四）現場實際作業應把握的內容
關注生產作業計劃的合理性，分析生產計劃與實際生產中的困難，評估計劃調整對生產的影響，如節假日市場需求激增時，及時調整生產計劃并合理安排人員和設備。
掌握人員狀況，包括員工技能水平、工作狀態，及時處理缺料、設備故障引起的停產問題，制定不良品對策并有效處理。
確保零部件、工裝夾具、生產輔料齊全，保障生產正常進行，同時不斷探索工作方法的改進，提高生產效率和產品質量。
（五）現場的基本方法
管理者要深入生產一線，保持信息暢通，準確了解生產能力。關注員工狀態，及時發現并解決員工工作中的問題。
運用時間 / 動作研究方法，分析員工操作流程，優化操作動作，提高工作效率。
（六）現場的注意事項
建立異常處理的制度化流程，確保問題能夠得到及時、有效的解決。
加強現場教育，提高員工的質量意識、安全意識和操作技能。
明確各崗位工作職責，公正評價員工工作表現，激勵員工積極工作。
四、現場管理的實施方法
（一）日常管理的要點
重視所有管理項目：食品生產管理涉及質量、安全、成本、交貨期等多個方面，不能顧此失彼，要全面重視，確保生產各環節穩定運行。
決定重點管理項目：遵循 “不給下個工程或客戶添異常” 的原則，根據企業實際情況和市場需求，確定重點管理項目，如在食品安全備受關注的當下，將食品衛生安全作為重點管理項目，并設定明確的管理水平標準。
管理的習慣化：將一些日常管理工作進行量化和明確規定，形成固定的管理流程和標準，讓員工養成良好的管理習慣，確保管理工作的持續性和穩定性。
（二）日常管理的進行方法
采用P-D-C-A管理循環進行作業管理。以食品生產計劃的達成和生產率的提高為目標：
P（計劃）：根據市場需求、原料供應等情況，制定詳細的生產計劃，包括產品種類、產量、生產時間等。
D（實施）：按照生產計劃進行作業設定，安排人員、設備、物料等資源，確保生產順利進行。
C（檢查）：定期檢查生產目標與實際生產實績的差異，如對比實際產量與計劃產量、產品質量指標與標準要求等。
A（行動）：針對檢查中發現的問題，采取相應的對策或改善措施，如調整生產計劃、優化生產工藝、加強員工培訓等，并將有效的改進措施納入下一輪的計劃中。
（三）現場管理方針
生產部的工作口號：不接受不良原料，不制造不良產品，不傳遞不良品，確保食品質量安全。
品質管理方針：質量第一，高效準時，客戶滿意，不斷提高，以高品質產品滿足市場需求。
生產管理方針：創新食品生產技術，改進生產工藝；科學管理，強化各部門運作和諧；挖掘企業潛力，充分調動員工積極性；追求卓越，全面提升生產效率。
管理的要求：以落實崗位責任制為基礎，實行全員責任包干制。明確任務必須執行，有條件要執行，沒有條件創造條件也要執行。建立明確的獎懲制度，做到獎罰分明且及時到位，激勵員工積極工作。
（四）自主管理
引導員工以給自己做事的心態投入工作，增強員工的責任感和歸屬感。
鼓勵員工在符合標準的情況下自主決策，提高工作效率和解決問題的能力。
要求員工不推卸責任，勇于承擔工作失誤帶來的后果，并積極尋求解決辦法。
以員工自我管理為根本，充分發揮員工的主觀能動性，確保工作任務的完成。
（五）三檢法
三檢法的作用是實現“三個不”（不接受不良，不制造不良，不傳遞不良），通過自檢、互檢、專檢相結合的方式，確保食品質量。
實現“雙檢”依賴自主管理，企業要向員工灌輸實施“雙檢”的重要性，不定時進行現場抽查，當出現問題時，強調“雙檢”關聯雙方的責任，提高員工的質量意識和責任意識。
（六）修理作業
修理作業是對食品生產過程中出現的不良品實施的糾正措施，如對包裝密封不嚴的食品進行重新包裝。
通過修理作業，分析不良品產生的原因，舉一反三，提出反饋意見，防止類似問題再次發生。
鼓勵員工創新工作方法，避免盲目埋頭苦干，提高工作效率和質量。
修理員是生產部管理者的重要儲備力量，尤其是組長的搖籃，企業要注重對修理員的培養和選拔。
加強修理品的管理，修理品需經過原檢查工位重新檢驗，對修理品進行適當標識，如貼上 “修理品” 標簽。若在修理過程中發現多次修理或存在重大隱患，應立即報告相關部門進行處理。
（七）執行作業指導書
班組長要熟悉食品生產作業指導書，并教會員工正確操作，確保員工掌握生產工藝和操作規范。
作業指導書作為生產標準，任何時候作業人員都必須嚴格遵守，即使可能不是最佳方法。
鼓勵員工提出更好的方法，如發現更優的食品加工工藝，可提出修改意見，待修訂批準后才可執行。
采用“5他法”（講給他聽、做給他看、讓他試做、幫他確認、給他表揚），提高員工的操作技能和對作業指導書的執行能力。
（八）抓住現場的主線
食品生產現場的主線是生產計劃，所有現場人員的工作都圍繞生產計劃展開，生產計劃是工作的焦點、目標和衡量工作結果的標準。
日生產計劃明確規定了每天的產量任務，如未能完成，相關責任人需承擔責任。若無法完成任務，應及時申請加班。日生產計劃也是生產日報表的依據，一旦發行，就如同命令，必須嚴格執行。
（九）產量要心中有數
產量是食品生產部門至關重要的目標，直接關系到企業的經濟效益和市場供應能力。
生產管理者要掌握和控制好生產線的速度，確保產量穩定。影響產量的因素包括生產線的運轉速度、機器設備的機械能力、食品生產工藝的穩定性、人員的作業能力以及原材料的品質等。管理者需全面了解這些因素，及時調整生產策略，保證產量目標的實現。
五、生產準備
生產準備是食品新產品從試產到批量正常生產過程中的關鍵環節，為確保新產品順利生產、保證產品質量，需進行以下工作：
生產工藝和資料準備：制定詳細的生產流程圖、作業指導書、產品圖紙、QC 標準等，如開發一款新口味的飲料，要明確原料配方、生產工藝參數、質量檢驗標準等資料。
工裝夾具、工具、輔助材料、勞保用品等的準備：根據生產需求，準備好專用的工裝夾具、生產工具、輔助材料（如食品包裝材料、添加劑等）以及勞保用品（如工作服、手套、口罩等），確保生產過程安全、順利。
設備、儀器、工裝的安裝、調試：對新購置或改造的生產設備、檢測儀器、工裝進行安裝和調試，如安裝新型食品殺菌設備后，要進行嚴格的調試和試運行，確保設備性能符合生產要求。
人員的崗位安排和產能設定：根據生產工藝和設備需求，合理安排人員崗位，明確各崗位工作職責和技能要求。同時，根據設備能力、人員效率等因素設定產能目標，如設定某條餅干生產線的日產能為10噸。
現場員工的生產前培訓：對參與新產品生產的員工進行全面培訓，包括生產工藝、操作規范、質量標準、安全注意事項等，確保員工熟悉生產流程和要求，能夠熟練操作設備。
物料、設備、工藝、資料異常的發現和反饋：在生產準備過程中，及時發現物料短缺、設備故障、工藝不合理、資料不完善等異常情況，并迅速反饋給相關部門進行處理，避免影響生產進度。
六、現場確認
（一）現場配置管理表
現場配置管理表，也叫生產線配置管理表，可幫助管理者確認食品生產現場的布置狀態。明確指定各工位人員、工具用品、儀器、原材料和成品的放置區域，規定作業方法，設計相關記錄單等。例如，在糖果生產車間，詳細標注糖塊成型機、包裝機、原料貨架、成品暫存區的位置，以及各崗位員工的操作流程和記錄要求。
（二）現場器具點檢
制定現場器具點檢制度，明確點檢時機（如生產前、生產中、生產后）、點檢范圍（包括生產設備、檢測儀器、工裝夾具等）、點檢責任者、點檢頻率（如每日、每周、每月）、點檢方式（人工檢查、儀器檢測）、點檢內容（設備運行狀態、精度、清潔度等）、記錄要求以及確認流程，確保現場器具正常運行，不影響食品生產質量和效率。
（三）作業日報的管理作用
作業日報是食品企業進行交貨期、品質、安全、成本等多個項目管理的重要工具，通過日報數據可以直觀了解生產情況，為管理決策提供依據。
方便與上司和其他部門傳遞情報、交流信息，如生產部門通過作業日報向銷售部門反饋產品生產進度，便于銷售部門安排銷售計劃。
當出現各種異常或問題時，作業日報可作為原因追蹤的重要資料，幫助企業快速找出問題根源，采取相應措施解決問題。
幫助管理者掌握現場的實際情況，如員工工作效率、設備運行狀況、產品質量波動等，及時發現生產過程中的潛在問題并進行調整。
（四）常見問題
作業日報內容過多，記錄起來耗費員工大量時間，影響工作效率。
需員工思考、回憶、判斷內容太多，填寫難度大，導致員工敷衍了事。
員工自己不愿意寫而讓他人代寫，數據真實性無法保證。
缺乏專人指導填寫方法，員工只能隨意填寫，失去參考價值。
工作日報僅作為資料收集存檔，上司不查看分析，無法發揮實作用。
（五）作業日報的要求
設計要求：必要事項完備無缺，精簡非關鍵項目；項目順序貼合實際作業流程與邏輯習慣；減少文字描述和數字填寫，多用符號、線條替代；統一采用標準用紙，便于裝訂存檔。
應把握的內容：核查每人工作日報數據準確性；追蹤材料、作業、產品是否存在異常；統計作業效率、合格率是否達成計劃目標；分析生產效率、設備效率波動原因；記錄不良產品數量及工時損失情況；評估人員配置是否合理；匯總整體生產實績，為后續決策提供依據。
七、生產統計方法
內容：統計產量、原料投入量、能源消耗量；計算生產合格率、不良品率、直通率；分析生產性指標，如單位時間產量、單位能耗產出等。例如面包廠，統計每日面粉使用量、面包產出數量，計算因發酵失敗等原因產生的不良品率。
要求：統計工作必須在規定時間內完成，確保數據及時性；數據采集、記錄過程要真實可靠，嚴禁虛報瞞報，為管理決策提供有效支撐。
各級管理人員的總結：分析生產數量與計劃目標的差異；研究品質指標達成情況，包括合格率、不良率、直通率；關注人員狀態，統計出勤率、違紀情況、操作失誤導致的問題；記錄生產事故發生次數及損失工時；掌握物料供給及時性與質量情況；梳理機器設備故障類型及維修時長；總結技術、工藝方面的改進需求與成果。
八、現場IE
由于制品的設計或規格基準，而導致附加的作業內容
A-1：不合理的食品包裝設計，如異形包裝增加生產工序，阻礙高效生產流程。
A-2：缺乏統一的原料規格標準，導致不同批次產品加工難度不一，影響生產效率。
A-3：過高或不切實際的品質基準，如對某些食品外觀要求過于嚴苛，造成不必要的返工操作。
A-4：產品設計未考慮生產便利性，導致原料搬運路徑復雜，增加無效移動。
非能率的制造工程或作業方法，而導致附加的作業內容
B-1：在醬料熬制過程中錯誤選用加熱設備，導致熬制時間過長，能耗增加。
B-2：在糕點烘烤工序中，操作溫度、時間設置不當，影響產品質量，增加次品率。
B-3：使用不符合食品衛生標準的工具，導致清潔難度加大，增加額外工作。
B-4：車間設備布局混亂，物料搬運距離過長，造成人力和時間浪費。
B-5：員工未掌握正確的攪拌、灌裝等作業方法，導致效率低下、原料浪費。
管理者的缺陷導致無效時間
C-1：小型食品廠頻繁切換產品種類，設備清洗、調試頻繁，造成大量閑置時間。
C-2：缺乏標準化生產流程，每次生產都需重新安排，增加準備時間。
C-3：產品配方臨時變更，導致生產線停工調整，延誤生產進度。
C-4：不合理的生產任務分配，使部分員工和設備閑置等待。
C-5：原料采購計劃不合理，導致停工待料，設備和人員閑置。
C-6：設備維護計劃不完善，突發故障導致生產中斷。
C-7：設備老化未及時更新，廢品率上升，返工維修浪費時間。
C-8：工作環境惡劣，如溫度過高影響員工狀態，增加休息頻次。
C-9：安全事故導致作業停止、員工缺勤，打亂生產節奏。
作業者的制約導致的無效時間
D-1：員工缺勤、遲到、怠工，影響生產線連續運行。
D-2：工作態度不認真，操作失誤導致產品不合格，增加返工時間。
D-3：因違規操作引發安全事故，造成作業停止和人員缺勤。
