1、數據收集與考核

 

　　每次供應商送貨時，要求附帶該批產品出貨檢查報告書和原材料證明件，并按生產批次先后順序送貨。

 

　　企業安排檢驗人員對其抽樣檢驗，抽樣標準按事先制定的《要確認部品檢驗指導書》進行。

 

　　對于來料檢驗發生不良達到規定比例的，此批部品將拒收，并聯絡供應商進行處理，盡可能降低不良流入公司的概率。

 

　　與此同時，檢驗員做好相關數據統計，如《來料檢驗記錄》和《供應商不良統計表》。

 

　　根據供應商對應速度、對應態度及不良再發概率進行評估，綜合給出相應分數，即為供應商月度品質綜合得分。將所有供應商最終成績分成 ABCDE 五個等級，對連續 3 個月處于 C 級的進行現場檢查并約談對方最高品質分負責人；對連續 3 個月處于 D 級的約談對方企業最高負責人并進行現場檢查；對突然下滑兩個等級的，針對具體原因約談對方品質擔當，并作出書面原因報告；對處于 E 級的供應商直接進入黑名單。

 

2、現場稽查

 

　　對供應商現場檢查包括人、機、料、法、環等方面。

 

　　人方面，檢查新員工是否崗前培訓，是否持證上崗；

 

　　機方面，確認設備是否符合生產條件，查看日常點檢記錄；

 

　　料方面，檢查原材料是否有材料證明件，是否進行來料檢驗以及不合格處理流程；

 

　　法方面，查看各個崗位是否有作業指導書，明確發現不良如何處理；

 

　　環方面，檢查現場區域是否標示清楚，以及產線異常處理情況。

 

　　在處理產線部品異常時，首先確認不良是否為部品不良，是批量性的還是偶發性的。批量性不良則立即要求供應商將確認好的部品送入公司；偶發性不良則與供應商做出書面聯絡及安排補不良。

 

3、對策實施與跟蹤

 

　　產品發生因供應商造成的不良時，除不可避免及單發問題外，都必須對公司不良品進行緊急處理，做出緊急對策，且之后連續三批送貨要求做出全檢承諾。

 

　　原因分析后，一般原因的在三天內一周內確定出長期對策，原因復雜的可放寬到十天內。

 

　　效果跟蹤六個月，對供應商對策實施的效果進行評價，半年內再發即為對策無效，必須重新對策。若因此造成停線或返工產生的費用，將由供應商承擔。

 

4、聯合質量計劃

 

　　聯合質量計劃包括經濟、技術、管理三個方面。

 

　　經濟方面，進行價值分析以協助企業從合同中取得最大價值，對成本、質量和交貨期等進行綜合平衡實現最佳成本，審查使用費用使產品整個壽命周期成本降到最低水平。

 

　　技術方面，產品設計要搞清技術條件要求含義，識別重要質量特性，擬定可靠性要求等；工藝設計要在供應商內分配生產作業，明確關鍵工序參數及含義，建立識別和追查體系；生產方面要對人員培訓和考核提出要求；檢驗與測試要涉及計量、測試方法標準化及質量標準。

 

　　管理方面要識別必不可少的管理活動，建立明確責任制，進行溝通買賣雙方渠道的工作，建立迅速、靈敏的信息反饋系統。

 

5、派常駐代表

 

　　為直接掌握供應商商品質量狀況，可由企業向供應商派出常駐代表。

 

　　其主要職責是向供應商提出具體的商品質量要求，了解供應商質量管理的有關情況，如質量管理機構的設置、質量體系文件的編制、質量體系的建立與實施、產品設計、生產、包裝、檢驗等情況，特別是對出廠前的最終檢驗和試驗要進行監督，對供應商出具的質量證明材料要核實并確認，起到在供應商內進行質量把關的作用。

 

6、定期監督檢查

 

　　由于企業內外部環境的變化，供應商的生產狀況必然也會隨之變化。

 

　　企業應及時掌握其變化情況，對生產發生的重大變化，如產品設計或結構、制造工藝、檢驗和試驗設備及規程等方面的重大變化，要求供應商及時向企業報告。

 

　　企業接到報告后，要認真分析情況，必要時到供應商處直接了解，主要弄清對產品質量的影響。

 

　　雖然供應商變更產品設計等通常是為了提高商品質量和生產效率，但在變更初始階段容易造成商品質量不穩定，需要加強最終檢驗和試驗來把關。

 

7、定期排序

 

　　排序的主要目的是評估供應商的質量及綜合能力，為是否保留、更換供應商提供決策依據。

 

　　排序的一般準則如下：

 

　　供應商質量保證批合格率一般要求不能低于 95%；

 

　　批合格率一般要求不能低于 95%；

 

　　商品投入后的質量問題，總的工序直通合格率一般要求不低于 85%（因產品不同而有較大差異）；

 

　　回復糾正行動報告的態度和速度需及時響應，對問題做出令人信服的分析，并有糾正預防措施；

 

　　交貨期履行情況要能積極履行合約，并對延期交貨做出合理說明。